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【摘要】：近十几年来，印刷行业发展非常迅速，竞争十分激烈，同时公司利润空间越来越小，生产质量管理又难以跟上，针对这种情况，我们提出四步塑料软包装生产质量管理法，以提高工效、规范管理、有效控制质量、降低成本和提高顾客的满意度。

第一步：制定生产质量关键控制点

1、营销过程造成的质量损失

做塑料软包装有时候因为生产过程中不了解顾客要求，造成质量损失，可以把这些问题列出来进行外部源头控制。这就需要营销人员在与顾客沟通的过程中全面了解顾客的产品特性和成分、包装质量要求、包装过程等并进行文字记录，在生产任务下达时制定顾客要求附页，这样工艺技术部门才可以对材料、结构等方面进行审核，生产部门人员才能真正了解顾客的要求，进行质量管理时，才能根据顾客要求重点进行哪些质量跟踪，从而有效防止质量问题发生。

2、生产过程造成的质量损失

做塑料软包装的大部分企业的生产工序是“印刷—复合—分切—制袋”四大部分。在历次的生产质量管理中，了解各工序最大的质量损耗是什么原因造成的，根据原因找出关键控制点，制定关键控制点的操作和检验标准，在生产时，针对标；实行机长自检、车间主任监督和质量巡检组成的三层质量把关体系，从而可以有效控制溶剂残留和其他质量问题发生。

第二步：首件确认和每卷签样制度

根据生产工艺过程按工艺工序进行首件确认，并对每次下卷半成品或制袋成品进行质量控制。我们制定在管理生产过程中对印刷、复合、分切、制袋进行首件确认项目表单，按照项目逐项进行。每次下卷均需要取样找问题，针对问题进行改进。例如印刷，用废料打样，先审核颜色，在颜色准确的情况下，换正料印刷5OOm后换卷取样做首件确认，再次检查颜色、文字、图案、尺寸、整体印刷效果、溶剂残留等其他质量问题。有问题及时改进，没有问题再大批量生产，在这个过程中，每一卷料在下卷时均需要取样审核质量，也需要实行机长自检、车间主任监督和质量巡检组成的三层质量把关体系，从而可以有效控制质量问题发生。就算有质量问题，损失的金额也不会很大，不至于半批或整批报废。

第三步：生产过程物料平衡和可追溯性

保持生产过程的物料在受控状态，投入物料等于成品或半产品。塑料软包装一定要按订单管理，按订单领料，按订单安排生产落实到机台、人。各生产环节在生产时，每次下卷均需要记录卷号、重量和长度、时间、操作者，再将当班领用物料、生产产量、废料填入物料平衡表，保持各个环节物料的平衡和过程的物料平衡，如有不平衡就可以查找分析原因了，同时也做到了产品的可追溯性。

第四步：根据问题点进行培训

根据上面三步中存在的问题进行培训。改善生产操作人员的业绩，从而稳定持续的生产过程就形成了。

 江苏申凯包装高新技术股份有限公司成立于2002年，公司注册资本8000万RMB，天交所上市企业,，股权代码000057，高新技术企业，公司总投资超过2.1亿RMB，拥有20000余平方米普包厂区；拥有13000平方米的药包厂区， 11000平方米的办公面积。公司拥有二位行业顶尖研发博士，每年新增超过100多个专利，专业生产食品包装膜（袋）、药用包装膜（袋）、化工包装膜（袋）、电子监管码防伪包装等各类彩印复合包装膜（袋）。现位于无锡新区硕放中通路99号，毗邻上海车程2小时内。

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