终于为复合膜分切的质量缺陷找到原因了

复合包装膜分切后的质量与分切过程中设定的工艺参数有密切关系。那么，复合膜分切后可能会有哪些质量缺陷以及产生的主要原因是什么？本文将会一一介绍。

分切工艺对复合膜分切质量的影响

复合膜分切后的质量与分切过程中设定的工艺参数有密切关系。

从分切设备上来看，先进的分切机必须具有高精度的张力、压力设定，张力、压力递变，速度调节，运行过程中各工位张力、压力调节及母卷摆动等功能。分切时要根据薄膜分切宽度、薄膜厚度、薄膜材质及分切直径的变化等，有规律地设定、调节分切工艺参数。否则，尽管能够制出优质的拉伸薄膜，但最终分切得到的却是低劣产品。

分切膜的质量通常是用分切后产品的外观质量来检验。分切时产品外观存在的质量缺陷及其产生的主要原因如下：

1、纵向条纹（纵皱）：分切机展平辊（橡胶辊）的角度不正确；薄膜厚度公差大；收卷、放卷张力过大；收卷机上母卷有较明显的皱纹；薄膜与纸芯粘贴不好。

2、产品表面有硬块、麻点：接触压力大；原料配方不恰当；薄膜厚度公差大（往往出现在较厚的部位）；切刀不锋利，粉尘落入膜内；环境卫生差，灰尘多；薄膜静电大；纸芯表面不平。

3、产品端面出现错位：收卷、放卷张力小；接触压力小；收卷臂不平衡；薄膜表面摩擦系数小；分切速度太快；母卷游动速度太快。

4、端面出现星形褶皱：内紧外松引起的星形褶皱，产生的原因是分切时张力衰减量控制不恰当；内松外紧引起的星形褶皱，产生的原因是张力衰减量、压力变化控制不当或厚度公差发生变化。

5、分切产品表面硬度偏差较大：薄膜厚度不均匀；纸芯弯曲；接触辊压力不平衡。

6、翘边：切刀不锋利；接触压力大；放卷张力大；选用切刀类型不对。