2014年成都市食品相关产品中的塑料制品等产品专项监督抽查不合格企业名单

超量残留对所包装食品或物品造成污染，从而影响消费者的安全；同时还会因使用过程中通风及其他安全环保设施缺失而污染环境，伤害员工身心健康。 

不合格原因分析：造成溶剂残留超标（有异味）的因素有很多，诸如：选择基材不当、生产工艺不规范，设备过于简陋老化，生产各环节没有进行必需的监测控制等等，都与超标（有异味）有着直接或间接的影响。拿原材料基材上讲：油墨的品质、油墨的释放性以及涂墨的厚度，胶粘剂的品质、涂布量等，有机溶剂的纯度和配比量以及基材的相符性，都将影响溶剂的残留量。另外，软包生产设备过于简陋老化致加热温度不合适，烘干风量不足，或无明细之作业指导书，员工操作不规范，开机印刷速度不达标，添加剂不足，涂布不均匀、成品包装用材料随意等。

抽查不合格的企业，将依据相关法律法规进行查处，并责令企业立即停止生产、销售不合格产品，认真查找不合格的原因，采取切实有效措施进行整改，经整改复查合格后方准生产和销售。

作为软包装企业，我们该如何避免这种经营风险呢？下面我们主要介绍一下软包装残留溶剂的基本规律，从而在生产实践中进行量化控制。

1、产生残留溶剂的原因

当前国内的软包装印刷（凹印）主要使用的还是有机油墨，以高温烘干为主要的有机溶剂去除方式，但是油墨中所含不等量的甲苯、丁酮、乙酯等溶剂挥发速度并不相同，这就造成了各种溶剂残留量数值不一。

而软包装复合方式还是以酯溶性胶黏剂的干式复合为主（无溶剂复合方式这两年虽然得到的快速增长，但在应用总量上在很长一段时间内仍然无法与传统的干法复合相比），这样涂布后乙酯挥发去除不彻底，贴合后残留在复合膜间，形面溶剂残留。

解决残留溶剂的思路：使印刷复合中的有机溶剂尽量充分挥发，以达到最终的残留溶剂限量要求；选择使用环保型油墨、胶黏剂进行加工，例如使用水性油墨、无苯油墨可大幅降低印刷膜中的苯类残留，使用水性胶黏剂复合可避免复合中乙酯残留的问题，使用无溶剂复合技术更是无溶剂残留的隐优。

相比较而言，采用环保型油墨、水性胶黏剂、无溶剂复合技术对降低复合膜的残留溶剂的效果更是显而易见的。

2、影响干法复合复合溶剂残留量的因素

①印刷油墨的影响。乙酯是里印复合油墨的良好溶剂，乙酯对已干燥的印刷墨层具有很好的复溶性。例如，印刷油墨的版面面积的多少、印刷油墨的种类等。

②设备的干燥能力，如干燥器的结构、进风量（进风风咀的风速）、排风能力、烘箱的风压状态、烘箱的分段及长度、合理的温度设定、复合机速等。

③溶剂的释放能力。例如，不同树脂分子结构及分子量的大小对溶剂的释放能力不同，乙酯的含水量及环境温湿度的变化等。

④干燥负荷的大小，如上胶量的多少、配胶工作浓度、机速等。

3、溶剂残留量的量化分析

在实际生产控制过程中，仅仅知道残留溶剂的影响因素是远远不够的，还必须对残留溶剂的主要因素进行定量分析，区分其对最终残留的影响程度，以便生产中进行重点控制。在干法复合工序主要残留的是胶黏剂的稀释剂成分，如酯溶性胶残留的是乙酸乙酸、醇溶性胶黏剂残留的是乙醇（或甲醇）、水性胶黏剂残留的是水分（水分不是溶剂，不增加复合膜的溶剂残留总量）。以下我们以酯溶性胶黏剂的干法复合过程数据进行分析。

①生产机台对残留量的影响

表1为相同版面设计，不同规格的产品在不同复合机台上生产的成品残留溶剂检测数据：

表1 不同机台生产的残留量数据

从表1中乙酯的残留数据来看，低速机复合机较高速复合机的乙酯残留量高出近10倍，这说明复合设备的干燥能力是乙酯残留的关键影响因素。

相应对策：不同机台设备，不同的工艺条件，其复合膜的溶剂残留量有很大的差异，作为软包装厂应进行定量检测以量化评估不同生产条件对复合膜残留量的影响程度，以制定相应的工艺控制参数。

②干胶量及环境湿度对残留量的影响

表2为同一复合机台生产同一产品，不同干胶量及环境湿度时的下机残留检测数据。

表2不同操作条件的残留量数据

注，不同上胶量的网线辊深度不同。

从表2中的对比数据可看出，干胶量为3.15g/m2时复合下机时的乙酯残留量是干胶量2.2g/m2时复合下机残留量的2倍，而环境湿度升高时复合下机的乙酯残留量也呈现增加趋势。

相应对策：在设备干燥能力一定的条件下，很明显涂布量越厚，相应的乙酸乙酸残留量也越高。保持最经济的涂布量是减少干法复合时溶剂残留量的最有效手段之一，而且涂胶也本也低。另外还要注意环境相对湿度过高引起残留偏高的影响。

③设备的调节状态对残留溶剂的影响

表3为与表2同一复合设备在进风量调整之前生产同一产品结构的产品（干胶量、干燥温度设定均相同）的复合下机残留量检测数据。

表3 风量调节状态对残留量的影响数据

从表3与表2中乙酯的残留量的对比数据可以看出，将复合机的进风系统调整到比较理想的状态，可有效降低复合膜中的残留溶剂。

相应对策：使用排风、干燥能力很差的低速机，复合膜的残留溶剂控制几乎不可能，会成倍超标。而这些设备在一些包装厂仍在使用。同时一些高速机也需要经常检查进风口是否堵塞、风咀出风速度是否正常、整个干燥系统的风压是否正常等，维持其最佳干燥状态，以免造成残留超标。

④印刷油墨对复合乙酯残留的影响

表4为高速复合机（同表3中的复合设备）光膜涂布复合时的下机残留量检测数据（设备的进风系统调整之前的检测数据）。

表4 光膜复合时的溶剂残留数据

产品VMPET12//PE30，VMPET上胶宽度750mm，双组分聚氨酯胶黏剂，配比：主：固：乙酯=20：5.6：24，工作浓度36%，140L新网辊，实测上胶量2.7、3.1g/m2，机速90m/min，干燥温度设定：1-5#依次为50℃、60℃、70℃、80℃、65℃。

从表4中数据可看出，涂布复合膜在不存在油墨干扰的情下，乙酯的残留量是很容易得到控制的。同理，涂胶膜油墨的种类（一体化油墨印刷膜在干法复合时的溶剂残留量就相比气化聚丙烯、醇水油墨印刷膜的乙酸乙酸残留量要少得多）、油墨版面积的大小会显著影响复合乙酯的残留量。

相应对策：干法复合用的乙酸乙酸溶剂是印刷油墨的真溶剂，在印刷膜涂布时乙酸乙酯还会渗入墨层中被油墨树脂所吸附，增加了其残留量。因此，有些产品结构尽量采用光膜上胶的方面，如OPP/VMPET/PE、OPP/PET/PE等三层结构，可使用中间层薄膜涂胶复合印刷膜，则溶剂残留量极少。

⑤产品熟化过程对溶剂残留的影响

图1为OPP//CPP、OPP//VMCPP两结构复合膜熟化前后的残留溶剂数据。

图1 产品熟化前后的残留量数据

从图1中可看出复合膜熟化前后乙酯的残留量有明显的降低，而且OPP//CPP结构较OPP//VMCPP结构的残留量降低幅度要大一些。而且复合膜熟化前后溶剂残留的变化量与复合材料的阻隔性有关，与复合膜的宽度也有关。

另外，需要说明的是熟化室的结构、循环风的流向、物料的摆放方式等与复合膜内残留量的变化密切相关。有的厂家的熟化膜卷直立放于地板上，复合膜下端面的空气不能实现有效对流，这样不利于复合膜中残留溶剂的逸出。

相应对策：熟化后复合膜的溶剂残留量会有不同程度的下降，但不能依赖于熟化过程来降低复合膜的残留溶剂，只要能保证复合膜下机的残留量能小于5mg/m2，则熟化后才能完全符合国家标准的溶剂残留限量要求。

⑥操作的规范性对残留溶剂的影响

例如，对一卷芯底的制袋产品（OPP//PE结构）的溶剂残留量检测为：乙酯49.1mg/m2,而对另一卷卷中的样品进行检测的残留数据为：乙酯2.2mg/m2，后者为正常生产时的残留溶剂数据。同一产品的残留溶剂检测数据相差几十倍，显然该卷芯底残留超标的产品为员工在烘道温度还未上升到设定温度的开机生产产品。尽管不合格的产品比例并不大，但是从标准所规定的抽样判定规则“溶剂残留若有一项不合格，则溶剂残留量不合格”（不进行二次抽样复检）及抽样的随机性来看，这一小部分残留不达标的产品，会很可能被判为整批不合格。

另外，多数软包装厂印刷复合中油墨、胶黏剂的工作粘度不能有效控制，而粘度上升会使上墨（胶）量（厚度）增加，从而复合膜中的溶剂残留量也随之增加。

相应对策:一定要注意干法复合过程操作的稳定性与一致性，避免局部不合格现象。

⑦取样的代表性

复合膜经熟化之后，膜卷表面及膜表两端与膜卷中间的残留溶剂量具有一定的差别，膜卷两端的复合膜的溶剂残留量较中间偏低。

相应对策：检测检测取样时要注意取样的代表性，不能取膜卷两端也不能取膜卷表面的样品。另外，不是满版印刷的复合膜，取样时尽量取墨层较厚度部分进行检测。

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