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【摘要】凹印以印刷精美、墨色厚实、印版耐印率高著称，凹印产品涵盖出版印刷、包装印刷甚至人民币、邮票等有价票券印刷等领域。本文是一位行业资深人士根据自身经验，针对轮转凹印，详细分析其印刷特点带来成本消耗问题。

【正文】

凹印机的特点带来的缺陷

凹印在成品率方面同其他印刷方式相比有着明显的不足。同样为轮转方式的薄膜印刷，机组式凹印机的损耗为6%～7%，而卫星式柔印机的损耗仅为1%～2%，差异之大令人震惊。即使同为机组式轮转印刷方式，由于纸路长短的关系，凹印机比柔印机的损耗也要高许多，仅换卷一项而言，虽然都需要2～3个 纸路的损耗，但由于凹印机的纸路明显比柔印机的纸路要长，所以损耗就要高出不少。这还不包括由于凹印的印刷压力是各种印刷方式中最大的，因此凹印机各色组 在机械同步速度上的损失也是最大的，由此造成凹印在套印不准上存在大量损失；同时，也不包括凹印由于上墨方式的影响，刀丝（或称刀线）只能暂时解决但无法 永远消除而造成的质量损耗。

实例：凹印软包装企业损耗数据

一家2007年销售额超过4亿元的上市凹印软包装企业对其生产的OPP标签的损耗进行分类统计，不计印刷时的边丝，损耗为5.4%。该类标签产品在珠光膜上表印，印刷完成后分切成卷就可出货，因此这5.4%的损耗主要就是换卷损耗和印刷品在套准误差、刀丝等印刷质量问题上的损耗。

另一家年销售额近6000万元的凹印软包装企业的损耗数据：印刷工序（8～10色）的损耗要求为6%，复合工序为1.2%，分切工序为0.3%，制袋工序为2%。这是公司管理层下达的指标，实际上印刷工序的损耗还无法完全达到要求。尽管各凹印企业在管理上有所差异，但在印刷工序的质量损耗上大致是相同的（不计边丝）。经过10多年的攻关，凹印工艺6%～7%的损耗似乎已降到了极点，难以再降下去了，凹印成品率的提升存在瓶颈。

凹印固有特点带来的故障难以消除

为了提高成品率，凹印企业确实已尽了最大的努力，如将印刷门幅放宽，有一家凹印企业，4～5台凹印机的幅宽都在1600mm， 为的是节约边丝损耗，以提高成品率。其实凹印机门幅越宽，其承印材料宽度两端在套准上越难控制，印刷时套准误差越大。凹印企业虽然不断地进行设备更新、加 强培训，然而成品率提升见效不大。这在原材料价格居高不下的今天，对凹印企业的经营者来说，实在是一个难以克服的障碍。

凹 印上述质量问题的产生同其印刷工艺上固有的缺陷有关，但遗憾的是，不少同行还没有意识到这点，对于印刷过程中存在的如此大的损耗，往往归罪于一线操作人员 的技艺不精或责任心不强。在制定印刷工艺时，管理部门无法细化，只能寄希望于一线凹印机长的现场处理能力，而一线操作人员由于学识水平的局限性，充其量只 能依靠以往一些不完整的经验。因此就形成了目前凹印工艺控制的尴尬局面：上面放弃领导，下面无所适从。软包装行业的成品率普遍达不到90%，有些软包装企业的成品率甚至更低。既然凹印质量问题的存在有其必然性，那么彻底解决其问题只有从其他工艺中吸取经验，改善或改造凹印工艺本身。

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