干式复合

应用

干式复合适于复合彩印包装，食品包装，复合建筑保温材料，饰面等

定义

干式复合就是指粘合剂在干的状态下进行复合的一种方法，是先在一种基材上涂好黏合剂，经过烘道干燥，将黏合剂中的溶剂全部烘干，在加热状态下将黏合剂熔化，再将另一种基材与之贴合，然后经过冷却，经熟化处理后生产出具有优良性能的复合材料的过程。

优点

干式复合适用于多种复合膜基材如塑料、纸及金属铝等，应用范围广；抗化学介质侵蚀性能优异，如食品中的碱、酸、辣、油脂等成分，化妆品中的香精、乳化剂等成分，化学品的溶剂、农药成分，它的广泛用于内容物条件比较苛刻的包装，具有其他复合工艺所难以做到的综合多功能包装要求，特别是耐121摄氏度以上的高温蒸煮袋，更具有有优势；复合强度高，稳定性好、产品透明性好，既可生产高、中低档复合膜，又能生产冷冻、保温或高温灭菌复合膜；使用方便灵活，操作简单，适用于多品种、批量少的生产。

缺点

干式复合自身也存在安全卫士差、环境污染、成本较高等缺陷，随着醇溶性、水溶性黏合剂的发展在一定程度上弥补了干式复合工艺的缺点

复合前的准备工作

1)分切

　　将宽膜卷分切成所需规格的窄卷料，分切时应放适当的余量，一般第一基材比成品的宽度大10mm左右，第二基材的宽度比第一基材大10mm左右，第三基材的宽度比第二基材大10mm左右，以避免复合时，粘合剂粘脏辊筒。分切后的窄膜卷料两端要求平整，卷取张力适宜。

2)印刷

　　在复合前一般先进行凹版里印印刷，除保证印刷质量外，还要求薄膜不产生皱折，收卷整齐，张力适宜。

3选择粘合剂

　　)根据包装要求、原材料的特性及内容物的性能选择合适的粘合剂

生产操作

1)粘合剂的调配

　　为了使复合产品得到最佳的综合性能和粘接性能，对于双组份的粘合剂，主剂和固化剂的配比必须按照厂商提供的产品说明书进行。调配操作时，先按要求称取主剂、固化剂和乙酯适量，然后将主剂倒入容器内，用乙酯将其稀释到合适，根据以往经验，估算出所做产品的粘合剂的固体含量，一般使用的粘合剂固体含量为15%~30%。加入乙酯时，要用木棒顺着同一方向搅拌直至均匀，最后加固化剂，再用木棒搅拌均匀，即可使用。　

　　注意，在干式复合中，粘合剂涂胶量的控制十分重要，它在很大程度上影响着复合材料的质量。涂胶量过少，粘合剂不能连续成膜，出现斑点等，影响复合材料的外观质量，且粘接力差，降低复合材料的耐蒸煮性和热封强度等；涂胶量过多，不但浪费粘合剂，还会使薄膜发皱变硬，出现隧道现象，开口性变差，同时涂胶量过多，溶剂难以挥发，胶层中残存溶剂过多，会产生异味。粘合剂的涂胶量应根据基材的品种、复合材料的用途和印刷情况等决定。通常未经印刷或印刷面积小的基材，涂胶量在1.5~2.5g /㎡，纸张等基材或印刷面积较大的基材，涂胶量在2.5~3.5g /㎡，耐蒸煮的基材涂布量在2.5~4g /㎡，铝箔蒸煮用的基材，涂布量在4g /㎡以上。

2)干式复合具体操作

　　①先在收卷轴上装好纸筒，再装好第一基材膜卷，按设备指定的走向穿膜，并装好第二基材膜卷，然后抬起上胶辊的一组辊筒，使基材不与上胶辊接触。　

　　②向粘合剂盘中加入粘合剂，开启烘道加热器，启动副传动电机，调整上胶辊与网纹辊之间的压力，使胶辊上涂布一层薄而均匀的粘合剂。当烘道温度达到要求后，开冷却水，启用鼓风机和排风机，关副电机，放下上胶辊上面的辊筒，把第一基材压向胶辊，开主机，将第二基材粘在第一基材上进行复合。　

　　③调整薄膜张力和复合压力。张力控制是复合工艺中最重要的条件之一，若张力控制不当会造成膜卷曲或膜卷发皱，从而出现制袋困难，剥离强度下降，袋子变形等一系列问题。张力的设定是由基材的种类、宽度、厚度，烘箱的温度和湿度等条件决定的。复合压力应在不损坏薄膜的情况下，尽可能地提高复合辊的温度和压力，有助于提高粘合剂的流动性，促进粘合剂迅速湿润第二基材，并进入基材表面的微孔隙中，从而使复合强度提高。通常复合温度为70~90℃。　

　　④调整干燥温度和风速。干燥是干式复合中的重要因素，干燥直接影响到复合膜的剥离强度、透明度、并有利于增加初粘力。烘道的第一、二、三段温度一般为50~60℃，60~70℃,70~80℃，温度一定要梯级升高。第一段温度不可过高，要让溶剂逐渐溢出，否则粘合剂表面硬化，内层溶剂残留在胶内，会极大地影响复合膜强度和透明度。对于复合蒸煮用复合膜，三段温度可采用上限，烘道必须有足够的长度，通常不少于8~9m，以利于粘合剂彻底干燥，否则只能降低速度。　

　　干燥的另一控制要点是风速，风速大小直接影响到溶剂的残留量。风速设定最低为25m / s，在出风喷嘴处测定，最好达到35m / s，这样可以形成风铲，热量直达胶膜深处，利于粘合剂的彻底干燥。另外，进风、出风的平衡也相当重要，否则易造成膜的抖动，引起皱纹，生产时预抽风一定要开。　

　　干燥系统一定要保证粘合剂的彻底干燥，尤其在生产PET/PET铝或PET/Al等结构时，更应引起重视。因在该结构中，PET、PET铝、PET/Al都是阻隔性非常好的材料，如粘合剂未能彻底干燥，夹在两层薄膜中的残留溶剂无法快速释放出来，必将在两层薄膜之间形成气泡等。　

　　⑤取刚生产的复合膜约1米长、全幅宽一张，在80℃的烘箱中放置30min，取出后检查其外观及剥离情况，及时发现问题，并采取相应措施。　

　　⑥停车时，关主机、电加热器、鼓风机和排风机电源，停冷却水，用乙酯把网纹辊上胶辊等擦洗干净。网纹辊在生产停歇时不要停转，应根据生产中间的停机时间长短，适当地向粘合剂中加入一定量的乙酯，从而避免造成堵辊。在生产结束清洗网纹辊时，因为是清洗整个上胶系统，应把握的一个原则是从上到下，先清洗上面的涂胶压辊，然后再清洗网纹辊。清洗网纹辊时，应使用细的铜毛刷沾乙酯反复洗，最后用干净的干抹布擦干净。　网纹辊在使用过程中，在网眼的边角会有部分粘合剂清洗不出来，这部分粘合剂会固化在网穴的边角处，随着时间的推移还会越来越多，将严重影响涂布量的稳定。这些固化的粘合剂无法用乙酯清洗，必须用专用的网纹辊清洗剂才能清洗。

熟化控制

　　熟化也叫固化，就是把已复合了的膜放进熟化室，使聚氨酯粘合剂的主剂和固化剂发生交联反应，并与被复合基材表面相互作用的过程。熟化的主要目的是使主剂和固化剂在一定时间内充分反应，达到最佳复合强度；其次是去除低沸点的残留溶剂，如乙酯等。熟化控制主要是时间和温度的控制，不同的粘合剂品种有不同的熟化温度和时间。熟化温度太低（低于20℃），粘合剂的反应极慢；熟化温度太高，基材膜添加剂析出，影响复合膜性能和增加异味；熟化时间太长，影响复合膜的性能并增加异味。

粘合剂的选择

干式复合是采用干式复合设备，使用粘合剂将两种或更多种薄膜粘合在一起的工艺。粘合剂在干式复合中的用量很少，约占材料成本的10%左右，但对复合材料膜的质量性能有极为重要的影响。它决定了复合膜的剥离强度，并影响到复合膜的透明度、热封强度、耐热性、抗介质性等，所以复合软包装企业对粘合剂的选择应是非常慎重的。 

①根据包装产品的要求来选择粘合剂

产品方面应考虑以下几方面：  

a.包装产品以后的后加工温度不同，选用的胶粘剂也将不同。如常见的温度分类有蒸煮135℃30min、蒸煮121℃30min、水煮30min、85℃30min、室温、冷冻和深冻等。在这方面软包厂应非常慎重，如果你的产品为135℃30min，就必须选用能够达到这种温度要求粘合剂，如高盟公司的YH502/YH10；如果你的产品只要求121℃30min的蒸煮，就不必选用耐135℃的粘合剂，只要达到121℃30min的粘合剂就可以，如高盟公司的YH502S/YH10，否则选用耐135℃的粘合剂就是一种浪费，无形之中造成你的生产成本增加。  

b.根据包装的产品的性质来选用粘合剂                  

气体（指充气包装）  包装的产品分类：液体：水溶型、溶剂型、酸碱型、湿的固体                 固体：有挥发物、无挥发物  以上的包装产品不同，选择的粘合剂也不同。如榨菜包装时必须考虑粘合剂对酸、辣、咸等耐性。 

②根据复合包装的结构选择粘合剂  

复合包装所用的材料多种多样，常用材料有BOPP（光膜、珠光膜、消光膜等）、PET、BOPA、AL、镀铝膜（VMPET、VMCPP、VMPE等）、CPP、PE等。单PE膜又千差万别，如PE厚度不同、所用的（PE）树脂不同PE膜的特性不同，所选用的粘合剂也不同。如铝箔在扎制过程中，如加入离型剂（油类），虽然扎制后经过了清洗，仍存在油污的问题。因此在复合时对粘合剂的选择方面，必须考虑对油污有一定的耐性，尤其在选用高固量的粘合剂更应加以注意。  在复合镀铝膜方面，使用普通的粘合剂时，一般剥离强度只有0。3~0。6N/15mm（镀铝转移严重）。这样的包装袋如果用来包装一些不规则体的固形物（如茶叶），然后抽真空，经过一段时间，会发现包装袋的外表会出现大的白泡，也就是外层镀铝复合膜脱层。因此必须想办法提高镀铝复合膜的剥离强度（镀铝在未复合前镀铝层的附着强度2N/15mm），解决镀铝膜转移的问题，其中的一种办法是选用镀铝膜复合专用粘合剂。

在复合PE膜方面，如果选用的PE膜较厚添加的助剂较多，必须考虑PE膜助剂析出的问题。如果没有注意此问题，选用了普通的粘合剂，那么复合膜复合后，会随着固化（时间）和时间的推移，剥离强度越来越低，甚至会分为二层，用手轻轻一搓，就会分开，因此在复合高助剂含量的PE膜时，必须非常慎重助剂析出的问题，选用对助剂能够适应的粘合剂。 

③根据所用的干式复合设备选用粘合剂  

很多复合软包装企业会发现这样一种现象，同样一种粘合剂在不同厂家使用效果不同。这其中的原因多种多样，其中有一个因素就是所用设备不同。现在所用的干式复合机档次差距较大，在适用粘合剂时，应根据自己设备情况选择粘合剂，根据设备的张力系统选择粘合剂。如果设备的张力控制系统水平较差、对张力的控制精度不高，跟踪反馈较差，那么选择粘合剂时，应首先初粘力好的粘合剂，这样可减少隧道的形成，提高成品率。反之，张力控制系统很好，那么粘合剂的初粘力差一些也没关系，不会出现隧道，对成品率也没影响。  

根据设备的工作速度选择粘合剂，如果设备的工作速度很快，那么选择粘合剂时，应选择粘度较低的粘合剂，如果粘度过高，粘合剂会在胶槽中生成大量的气泡，严重影响到粘合剂的涂布状态，进而影响到产品的质量。反之，工作速度较低，选择粘合剂时，粘度可以高一些。  

④根据粘合剂的技术指标选择粘合剂  

如果粘合剂的技术指标变化范围较小，说明粘合剂的性能越稳定，越有利于软包厂对复合产品质量的控制。如果某粘合剂厂提出固含量75%粘合剂的粘度为4000~8000mpas，这是一种普通的粘合剂，一般粘度为8000mpas的粘合剂，其最佳的工作浓度为30%，如果将工作浓度提到35%，那粘合剂的涂布状态变差，影响产品质量；粘度为4000mpas的粘合剂，最佳的工作浓度为35%，如果将工作浓度降至30%，那么成本增高，影响残留溶剂和生产效率等。 另外，如固含量的变化大，将影响到粘合剂的涂布量。 

⑤根据粘合剂的工作浓度选择粘合剂  

在相同的速度等条件下，粘合剂的工作浓度越大，越具有经济性，透明度等质量因素越好。一般固含量越高的粘合剂的粘合剂其工作浓度越高。固含量50%的粘合剂其工作浓度在20~30%；而固含量75%的粘全剂的工作浓度在30~40%。  

现举例如下（粘合剂干基：3。0g/m²的情况下）：  

方案A：使用固含量50%的粘合剂，工作浓度25%，湿胶量需用12g/m² 

方案B： 使用固含量75%的粘合剂，工作浓度40%，湿胶量需用7。5 g/m² 

方案A比方案B多耗用乙酯4。5 g/m²，约0。0315元/m²，如将这4。5 g/m²的乙酯挥发彻底，就必须多耗用一定的热量，影响生产效率。因此，在选用粘合剂时尽可能选用高固含量的粘合剂，使用尽可能的工作浓度,才具非常好的经济性,才能提高效率。同时复合膜的透明度等指标会更好。 

⑥根据粘合剂的生产厂家选择粘合剂  

现在粘合剂的生产厂家很多，供不应求的时代早以过去，在选择粘合剂时，还应看到该公司能够提供多少服务，多少技术上的支持。现在的社会分工更加细致，相关行业能够在纵向上提供一定的支持服务，那么对该公司的发展将起到很大的作用。  

现在的市场形势，已不再是单单的商品交换，它还附着支撑、服务、品牌形象。在有形的交易背后，拥有多少年无形支持、服务。 

⑦根据粘合剂的食品卫生性能选择粘合剂 

如果作为食品包装，那么在选择粘合剂时就必须考虑该粘合剂的食品卫生性能，是否有异味。否则粘合剂中的一些不卫生的因素，如异味等将会渗透到食品中，那么造成的损失和影响是无法估量的。

综上所述，软包厂在粘合剂的选择方面应考虑包装的产品、复合材料的结构、干式复合机的状况、粘合剂的技术指标、工作浓度、生产厂家、食品卫生性等诸多因素。