前言

随着人们环保意识的增强和对食品包装安全的重视，市场对产品包装的要求也越来越严格。无害化，无污染的包装越来越受到人们的青睐。新的国家食品包装卫生标准的实施，使得国内各包装材料生产企业都积极开发新的满足市场需要的卫生无害的包装产品。在印刷油墨方面，各种卫生无害的新产品陆续推出，很多软包装生产企业已经大量使用。但是这些新型的油墨与传统的产品有着较大的不同，部分特性会对复合工序带来很多的影响，如果不采取正确的应对措施就可能出现批量的质量问题。下面就油墨的变化对复合质量的影响做一下探讨。

油墨的历史沿革

较早时候，软包装所使用的油墨主要是聚酰胺、氯化聚丙烯和双组份聚氨酯油墨。后来随着软包装技术的发展，又陆续推出了许多新的油墨品种。现在软包装企业正在使用的油墨品种按使用方法划分有单组份油墨和双组份油墨；按连接料树脂体系划分有氯化聚丙烯体系的油墨、聚氨酯体系的油墨、丙烯酸体系的油墨；按所用的溶剂类型划分有无苯有酮、有苯有酮、无苯无酮、醇溶油墨、醇水性油墨以及水性油墨；另外还有一种叫做一体化油墨的品种，其实指的是OPP非极性材料和PET等极性材料通用的油墨，其本质上还是聚氨酯体系的油墨。

这种油墨的变化一方面为软包装技术的发展做出了巨大的贡献，另一方面由于油墨与粘合剂．的配合问题而给复合工序留下了较大的质量隐患，1996年前后推出的单组份聚氨酯油墨引起各软包装生产企业复合时胶水不干就是一个惨痛的教训。为防止新的变化带来更多的问题，以下从油墨连接料和油墨所用的溶剂列举隐患所在和应对措施。

油墨变化对复合的影响和应对措施

1、油墨连接料的变化对复合的影响

1.1聚酰胺体系的油墨：

聚酰胺油墨主要是用来做表面印刷，但一些企业为了降低成本用其来做里印并进行复合加工。由于油墨连接料中的胺基会与粘合剂的固化剂发生反应，第一会因固化剂被胺基消耗而导致油墨处胶水不干，第二会因聚酰胺油墨中的蜡质与胶水之间润湿不好导致复合产品油墨处有很多的气泡。，第三会因聚酰胺油墨中含有的蜡质造成剥离强度很低。

应对措施：配胶时多加20～30％的固化剂基本可以解决胶水不干问题；印刷时白油墨使用氯化聚丙烯或聚氨酯体系的油墨虽然可以遮盖聚酰胺油墨，但由于白油墨相对其他油墨面积要小一点(称为缩边或称为陷印)，露出来的聚酰胺油墨中的蜡质依然会和胶水之间因润湿不好而产生气泡；将聚酰胺油墨中的蜡质减少可以防止气泡的产生并提高剥离强度。鉴于质量隐患较多，故不建议使用聚酰胺油墨做里印并进行复合加工。

1.2氯化聚丙烯体系的油墨：

氯化聚丙烯体系的油墨其油墨连接料与粘合剂的固化剂之间没有化学反应，不会消耗胶水的固化剂。但该体系的部分油墨所用的溶剂会对复合质量造成影响，后面再具体讨论。

1.3聚氨酯体系的油墨：

聚氨酯体系的油墨由于其油墨连接料的胺基都会消化粘合剂的固化剂而造成胶水不干。另外聚氨酯油墨体系中还往往加入三元羟基改性氯醋树脂，也是造成油墨处胶水不干的因素之一。

应对措施：除非使用聚氨酯体系的油墨印刷时油墨中加入了硬化剂，不然在配胶时都必须多加20～30％的固化剂，防止出现胶水不干的问题。

1.4丙烯酸体系的油墨：

丙烯酸体系的油墨包括醇水性油墨和部分醇溶油墨，其油墨连接料与粘合剂的固化剂之间没有化学反应，但该体系的部分油墨所用的溶剂会对复合质量造成影响，后面再具体讨论。

1．5一体化油墨由于其油墨连接料是聚氨酯体系的，所以对复合质量的影响与聚氨酯体系的油墨并无二致，故即使是印刷0PP膜也要在复合配胶时固化剂多加20～30％，防止出现油墨处胶水不干的问题。

1.6其他体系：

一些国外进口的醇溶油墨的连接料是聚乙烯醇缩丁醛，也会消耗胶水的固化剂，故配胶时也应多加20～30％的固化剂，防止出现胶水不干的问题。

还有一些其他体系的油墨因不常用且不了解而不敢妄论。

2、油墨所用溶剂的变化对复合的影响

1.1快干、慢干溶剂的使用对复合的影响

由于无苯无酮的要求，油墨生产企业采用异丙醇、正丙醇、正丁醇、正丙酯、正丁酯等代替甲苯和丁酮做油墨的溶剂，这些溶剂的组合及挥发速度与传统的溶剂还是有些不同。如果印刷机干燥箱的温度设定不合适，则极易出现假干或不干现象，造成复合产品的溶剂残留量偏高，有异味，复合产品熟化后油墨处有气泡。

1.2含羟基溶剂的使用对复合的影响

水和醇类溶剂都含有羟基，如果印刷时溶剂的残留量过高，残留的溶剂会消耗胶水的固化剂而造成油墨处胶水不干。如果水分挥发不彻底，在复合镀铝薄膜时还有可能造成镀铝被腐蚀的问题。

应对措施：软包装生产企业应请油墨生产企业的技术人员对印刷机的干燥温度和风量进行调整设置，并根据设备状态合理调整混合溶剂的配比。

结束语

综上所述，印刷油墨对于复合的质量有着较大的影响，软包装企业在使用或更换油墨的时候，应向油墨生产企业进行咨询，问清楚油墨所用的连接料的体系，并考虑油墨所用溶剂可能对印刷复合造成的影响而采取正确的应对措施，避免批量质量事故的发生。

软包装材料朝着卫生、无害、无污染方向发展乃是大势所趋，业界已经为此做出了可圈可点的成绩，今后还会不断地推出新工艺、新技术。新材料。软包装生产企业和材料生产企业、以及材料生产企业之间要加强沟通，互相学习，掌握新工艺、新技术、新材料的特性，避免造成不必要的损失。