关于药品包装复合膜摩擦系数问题。

包装过程中的摩擦系数常常既是拖动力又是阻力，因而其大小应控制在适当的范围内，自动包装用卷材，一般要求有较小的内层摩擦系数和合适的外层摩擦系数。外层摩擦系数太大，会引起包装过程中阻力过大，引起材料拉伸变形，若太小可能又会引起拖动机构打滑，造成电眼跟踪和切断定位不准。内层摩擦系数有时也不能太小，有些包装机内层摩擦系数太小时会造成制袋成型时叠料不稳定，产生错边。对于条形包装用复合膜，内层摩擦系数太小还可能会引起下料的片剂或胶囊打滑，造成下料定位不准。

影响摩擦系数的因素主要有：

①材料的配方　

材料配方中的开口剂和爽滑剂等对材料的摩擦系数有极大的影响。

②温度的影响

不同内层材料复合膜的动摩擦系数与温度的关系

③包装材料对不同物体的摩擦系数

摩擦系数一般检测复合膜的热封层与热封层的摩擦系数，除袋的开口性外，影响复合膜卷材使用的摩擦系数是复合膜的内外层材料与包装机的导辊及成型料斗之间的摩擦系数。特别是复合膜的内层材料与成型料斗(一般为不锈钢)的摩擦系数。复合膜的内层之间的摩擦系数与复合膜内层不锈钢之间的摩擦系数并无必然的关系。我们应检测复合与不锈钢的摩擦系数来了解复合膜的上机性能。

添加剂用量对内层动摩擦系数的影响

④停放时间对摩擦系数的影响

复合膜出固化室后，其摩擦系数会降低，最后达到一个平衡值。

某AL/PE复合膜的摩擦系数与停放时间的关系

⑤固化时间对摩擦系数的影响

某PET/AL/PE复合膜固化时间对摩擦系数(停放48小时)的影响

⑥空气接触的影响

我们在实际检测中一般取卷膜的外面几层样品，而且还停放一定时间再去测量摩擦系数。而实际的产品可能没有与空气充分接触，因而实际使用过程中复合膜的摩擦系数与实验室的检测结果可能会有较大差距，特别是复合膜一出固化室未经放凉后就分切时更明显。我们曾对某PET/AL/PE复合膜的卷外层和卷内层的摩擦系数进行检测,发现卷外层的静摩擦系数为0.296，动摩擦系数为0.203，而卷内层的静摩擦系数为1.398，动摩擦系数为0.571，相差达几倍。实践证明通过复卷（停凉后）有利于减小复合膜的摩擦系数，收卷较松的卷膜倾向于较小的摩擦系数。

⑦电晕处理的影响

实践证明，电晕处理将使摩擦系数增大。

⑧粘合剂的影响

实践证明使用聚醚型粘合剂会使摩擦系数增大。

⑨油墨的影响

实践证明油墨可以会吸收一部分爽滑剂，而使摩擦系数增大，我们曾用某公司的BOPP与铝箔复合，一个是无任何文字图案的白版复合膜，其动摩擦系数为0.163，而另一个有大面积白底（聚氨酯油墨）的复合膜动摩擦系数为0.233。

⑩复合膜挺性的影响

我们使用同一热封膜与不同材质复合发现，挺性好的复合膜其热封层的摩擦系数有变小的倾向。