复合工序常见问题有哪些?  (2012-10-08)
关键词: 复合 复合膜
阅读 (2220) 作者 :安烽 (1) (0)

复合工序作为软包装生产中的“咽候”工序,在整个软包装的生产过程中起着承上启下的作用,该工序也是直接原料成本最为集中的地方,因此复合工序质量的稳定性直接关系到成品率和生产成本的高低。复合工序中的质量问题虽然不如印刷工序中的多,但是一旦出现质量问题,就会造成较大的损失。根据经验来看,较大的质量损失都是由于原材料的使用错误造成的,因此,原辅材料的正确使用是复合工序中质量控制的关键因素。
     生产中的几个常见问题如下:
     1、胶丝
     胶丝问题主要是由以下几种原因造成的:①胶粘剂中的脏污杂质太多;②胶粘剂质量差,黏度不易控制;③上胶量太小;④上胶刮刀没有清理干净等。
     对应的解决措施是:①使用过滤布对胶黏剂进行过滤;②根据生产需要选择合适的胶黏剂;③选择合适的涂胶辊;④经常清理上胶刮刀。
     2、干胶
     所谓干胶是指在复合过程中,上胶面局部或者全部没有上到胶,其实这种问题(特别是全部没有上到胶的情况)十分容易解决,只要经常留意胶槽里胶黏剂的剩余量并适时添加就完全可以避免。
     3、白点、气泡
     白点和气泡的产生原因主要有以下几个:①上胶量过高或过低;②烘箱温度设定不合理;③复合辊的温度设定不合理。针对这类问题,应从两个方面入手加以控制:一是保证合理的上胶量,二是设定合理的烘箱和复合辊温度。
     4、剥离强度差
     产生该问题的原因主要有以下几个方面:①原材料的处理达不到要求;②原材料中添加剂的含量不符合标准;③上胶量不够;④复合辊的温度太低;⑤机速太快;熟化室的温度太低。从上述原因可以看出;原材料质量的好坏、上胶量的大小、复合辊温度的高低以及熟化条件都会对剥离强度产生影响,因此对剥离强度的控制也应当从以上几个方面加以调整。
     单元尺寸偏差。在复合工序中,产品的单元尺寸若控制不当,将会给其后的制袋和分切工序带来很多麻烦。产品的单元尺寸出现偏差的原因通常有以下几种:①张力设定不合理;②机器故障,如涂布辊的转速慢于机器转速;③烘箱温度过高。张力和烘箱温度的合理控制是解决该问题的关键。
     隧道。隧道问题主要是由两种复合基材之间的张力不匹配而引起的,因此在实际生产过程中,应当根据不同的复合基材来设定不同的张力,以使其张力匹配,从而避免该问题的产生。
     总之,对于复合工序而言,材料、温度、张力和胶黏剂是保障复合质量的4大关键控制点。因此,要想生产出好的复合产品,就必须围绕这4个方面展开工作。

 

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